Negli impianti ad alta criticità – come quelli chimici, farmaceutici, alimentari o energetici – le camere filtri e i telai portafiltri non sono semplici accessori, ma componenti strategici per garantire continuità di esercizio, sicurezza e qualità del prodotto. Una progettazione superficiale può tradursi in intasamenti frequenti, difficoltà di manutenzione, perdite di prodotto e fermi impianto costosi. Al contrario, una camera filtro studiata su misura, con telai portafiltri robusti e facilmente ispezionabili, diventa un alleato per la stabilità del processo e per il rispetto delle normative.

Analisi del processo: il punto di partenza di ogni progetto

La progettazione di camere filtri e telai portafiltri parte sempre da una domanda chiave: cosa deve fare il sistema di filtrazione all’interno dell’impianto? Occorre analizzare con attenzione: 

• il fluido da trattare (gas, vapori, liquidi, miscele bifase), 
• la presenza di particolato, 
• le condizioni operative (pressione, temperatura, vuoto),
• gli obiettivi di filtrazione richiesti. 

In un impianto ad alta criticità, spesso il filtro non ha solo una funzione di “protezione” delle apparecchiature a valle, ma contribuisce a determinare le caratteristiche finali del prodotto. Per questo è fondamentale coinvolgere fin da subito sia l’area di processo sia quella di manutenzione, raccogliendo dati, criticità storiche e requisiti futuri.

Materiali e progettazione meccanica: robustezza e durata nel tempo

Una volta definiti i requisiti di processo, la scelta dei materiali per camere filtri e telai portafiltri è il passo successivo. In molti casi, l’acciaio inox (AISI 304, AISI 316L o leghe speciali) rappresenta la soluzione ideale per resistenza alla corrosione, sanificabilità e durata nel tempo. In altri contesti possono essere richiesti acciai al carbonio opportunamente trattati o rivestimenti specifici.

La progettazione meccanica deve tenere conto delle sollecitazioni dovute a pressione, depressione, cicli termici e manovre di apertura/chiusura. Telai portafiltri dimensionati correttamente evitano deformazioni, passaggi indesiderati di particolato e criticità in fase di sostituzione degli elementi filtranti. L’integrazione con bocchelli, flange, supporti e sistemi di serraggio va studiata in modo da garantire tenuta, facilità di montaggio e sicurezza per gli operatori.

Manutenzione, ergonomia e sicurezza: filtri pensati per chi li usa

Un impianto ad alta criticità non può permettersi filtri difficili da ispezionare o da sostituire. Per questo, nella progettazione di camere filtri e telai portafiltri è fondamentale prevedere:

• spazi di accesso adeguati, 
• aperture dimensionate correttamente, 
• sistemi di chiusura rapidi ma sicuri, 
• guide e supporti che agevolino l’estrazione degli elementi filtranti.

L’ergonomia non è un “di più”: riduce i tempi di fermo, limita il rischio di errori in fase di manutenzione e migliora la sicurezza complessiva del sito. Scale, passerelle e parapetti che consentono un accesso comodo alla camera filtro, insieme a procedure chiare di lockout/tagout, completano un approccio realmente orientato alla sicurezza. Anche la scelta di superfici interne facilmente pulibili e di giunzioni studiate per minimizzare zone di ristagno contribuisce a rendere più rapide le operazioni di lavaggio e sanificazione.

Integrazione con l’impianto ed elevato grado di personalizzazione

Camere filtri e telai portafiltri per impianti ad alta criticità devono integrarsi perfettamente con il layout esistente: collegamenti idraulici e pneumatici, sistemi di vuoto, strumenti di misura e controllo, eventuali bypass o linee ridondanti. Spesso la soluzione vincente è un progetto completamente personalizzato, in cui dimensioni, attacchi, orientamenti e accessori vengono studiati su misura per l’impianto del cliente.

La possibilità di combinare filtrazione con altre funzioni di processo (ad esempio separazione, condensazione o lavaggio del gas) consente di ottimizzare spazi e costi, riducendo il numero di apparecchiature a parità di prestazioni. 

Un partner con esperienza nella progettazione e costruzione di camere filtri e telai portafiltri può accompagnare il cliente in tutte le fasi: dall’analisi iniziale alla modellazione 3D, fino alla realizzazione, installazione e collaudo sul campo. Hai bisogno di noi? Clicca qui e contattaci direttamente – e senza impegno.

Nel settore industriale, realizzare un impianto non significa solo progettarlo e costruirne i componenti. Il vero valore sta nella capacità di fornire un servizio chiavi in mano, che comprende montaggio, installazione e collaudo finale.

Ma cosa vuol dire esattamente “chiavi in mano”? E perché il collaudo rappresenta una fase imprescindibile?
Scoprilo nell’articolo.

Cosa si intende per “chiavi in mano”?

Un impianto chiavi in mano è una soluzione completa: il cliente riceve un sistema pronto all’uso, già installato e funzionante.
Questo approccio porta vantaggi concreti:

• Un unico interlocutore per tutte le fasi, dalla progettazione al montaggio

• Riduzione dei tempi di realizzazione grazie a una gestione integrata

• Eliminazione di errori e incompatibilità tra fornitori diversi

• Maggiore sicurezza e tracciabilità delle responsabilità

Le fasi del montaggio in sito

Il montaggio non è mai un’operazione banale, soprattutto in ambienti industriali complessi.

Le attività comprendono il trasporto e la movimentazione dei componenti, l’assemblaggio delle parti meccaniche e strutturali, il collegamento alle linee elettriche, idrauliche o pneumatiche, l’integrazione con impianti preesistenti, la verifica preliminare della stabilità e della sicurezza.

Tutto deve essere eseguito da personale qualificato e nel pieno rispetto delle normative vigenti.

Il collaudo finale: la fase più importante

Il collaudo finale è la prova che certifica la bontà dell’intero lavoro.

Consiste in test di funzionamento dei singoli componenti e del sistema completo, verifiche di pressione, portata e sicurezza secondo i parametri progettuali, controlli strumentali per misurare prestazioni ed efficienza, simulazioni di utilizzo reale in presenza del cliente, redazione di un verbale di collaudo (con rilascio di certificazioni).

Solo dopo il collaudo l’impianto può essere considerato pronto per l’uso.

Perché il collaudo fa la differenza

Il collaudo non è un passaggio formale, ma un momento che assicura qualità e affidabilità del prodotto finito, attraverso la riduzione dei rischi di guasti e fermi impianto, la conformità normativa e il rispetto degli standard di sicurezza.

Il risultato? La soddisfazione del cliente, che riceve un impianto testato e certificato.

L’approccio MEC Varedo

In MEC Varedo seguiamo ogni progetto fino alla consegna chiavi in mano, garantendo:

1. Montaggi realizzati da tecnici qualificati 
2. Assistenza diretta presso il sito del cliente
3. Collaudi rigorosi con prove funzionali e rilascio di certificazioni
4. Supporto post-installazione per manutenzione e ottimizzazione

Il nostro obiettivo non è solo consegnare un impianto, ma offrire tranquillità e sicurezza al cliente.
Vuoi contattarci direttamente? Clicca qui e compila il form: ti chiameremo il prima possibile.

La qualità di un impianto industriale non dipende solo dal progetto o dai materiali, ma soprattutto dalle lavorazioni meccaniche di precisione che danno forma al prodotto finale. Tra le più importanti troviamo saldatura e piegatura, due processi che richiedono esperienza, tecnologia e un controllo qualità rigoroso.

In questo articolo ti raccontiamo come li realizziamo in MEC Varedo e perché fanno la differenza.

La piegatura: dare forma all’acciaio

La piegatura delle lamiere è una fase fondamentale nella costruzione di serbatoi, scambiatori, passerelle e strutture industriali.

Usiamo presse piegatrici CNC che garantiscono tolleranze minime e ripetibilità perfetta.
Possiamo inoltre lavorare spessori elevati grazie a macchine robuste e calandratrici per grandi diametri.

La piegatura su misura consente di ridurre il numero di saldature, aumentando la resistenza meccanica del pezzo. Risultato: componenti precisi, pronti per essere assemblati in modo rapido ed efficiente.

La saldatura: unire con precisione e sicurezza

La saldatura non è solo un metodo per unire parti metalliche, ma una vera e propria arte industriale.

In MEC Varedo utilizziamo diverse tecniche, selezionate in base al materiale e all’applicazione:

• Saldatura TIG: massima precisione, ideale per inox e leghe leggere

• Saldatura MIG/MAG: veloce ed efficiente, ottima per grandi strutture

• Saldatura ad arco sommerso: perfetta per spessori elevati e cordoni molto resistenti

• Saldatura manuale o robotizzata, a seconda della complessità e delle quantità richieste

Ogni giunzione è testata per garantire tenuta, sicurezza e conformità alle normative internazionali.

Controllo qualità e certificazioni

Ogni lavorazione è sottoposta a rigidi controlli non distruttivi (CND), come ultrasuoni, liquidi penetranti o radiografie, per verificare l’assenza di difetti. 

Inoltre, i nostri operatori sono saldatori qualificati secondo le norme EN e ASME, per garantire la massima affidabilità in ogni progetto.

Perché la precisione conta davvero

Un pezzo piegato con tolleranza minima e una saldatura certificata garantisce impianti più sicuri e duraturi, minori rischi di fermo macchina per guasti o difetti, efficienza produttiva grazie a tempi di montaggio ridotti, risparmio energetico e ottimizzazione dei materiali impiegati.

Saldatura e piegatura: l’esperienza MEC Varedo

Con oltre quarant’anni di esperienza, in MEC Varedo mettiamo a disposizione del cliente il meglio della tecnologia e del know-how artigianale. Le nostre lavorazioni di saldatura e piegatura di precisione sono al centro della costruzione di serbatoi, scambiatori, gruppi da vuoto e strutture di sicurezza, con soluzioni su misura, certificate e collaudate.

Saldatura e piegatura sono i processi che danno forma e forza a ogni progetto, trasformando l’acciaio in soluzioni solide, sicure e durature. Affidarsi a professionisti competenti come quelli di MEC Varedo significa avere la certezza di qualità e precisione in ogni dettaglio. Clicca qui per contattarci.

La sicurezza sul lavoro non è mai un optional, soprattutto in ambito industriale, dove la presenza di macchinari complessi, impianti in quota e aree di difficile accesso aumenta il rischio per gli operatori.

Parapetti, passerelle e scale “alla marinara” sono dispositivi semplici ma fondamentali per proteggere le persone e garantire la conformità alle normative sulla sicurezza.

Scopri di più su queste misure di sicurezza proseguendo con la lettura dell’articolo. 

Perché sono indispensabili

Ogni anno una percentuale significativa di incidenti sul lavoro è legata a cadute dall’alto o all’accesso non sicuro a impianti e macchinari. 

Installare sistemi di protezione collettiva come parapetti, passerelle e scale significa prevenire infortuni gravi, migliorare l’ergonomia delle attività quotidiane, dimostrare attenzione alla salute dei lavoratori, evitare sanzioni derivanti dal mancato rispetto delle normative.

I parapetti industriali

I parapetti sono barriere protettive che impediscono le cadute da superfici elevate come tetti, passerelle o piattaforme. 

Le caratteristiche principali di questi dispositivi di sicurezza sul lavoro sono:

• Altezza e resistenza conformi alle norme UNI EN ISO

• Struttura modulare per adattarsi a diversi contesti

• Possibilità di realizzazione in acciaio inox per ambienti aggressivi o in acciaio al carbonio verniciato per contesti standard

• Integrazione con cancelli, botole e sistemi di accesso sicuro

Le passerelle industriali

Le passerelle industriali permettono di collegare zone diverse di un impianto e garantiscono un transito sicuro degli operatori. 

Caratteristiche chiave:

• Superficie antiscivolo, resistente agli agenti chimici e atmosferici

• Carico portante certificato per il passaggio di persone e strumenti di lavoro

• Integrazione con parapetti e scale per un sistema di accesso completo

• Progettazione su misura in base agli spazi disponibili e agli ingombri degli impianti

Le scale “alla marinara”

Le scale alla marinara sono scale verticali di sicurezza, utilizzate per l’accesso a torri, serbatoi e coperture.

Per garantire la massima sicurezza sul lavoro devono essere dotate di:

• Gabbia di protezione (obbligatoria oltre i 5 m di altezza)

• Piedini antiscivolo e fissaggi sicuri

• Possibilità di integrazione con piattaforme di riposo per altezze elevate

• Realizzazione in materiali resistenti a corrosione e usura

Sicurezza sul lavoro: normative di riferimento

Le strutture di sicurezza devono rispettare precise normative, tra cui il D.Lgs. 81/2008 sulla sicurezza nei luoghi di lavoro, norme UNI EN ISO 14122 per accessi permanenti a macchine e impianti, direttive europee su resistenza dei materiali e protezioni anticaduta.

Essere conformi a queste norme significa tutelare i lavoratori e dimostrare responsabilità aziendale.

L’approccio MEC Varedo

In MEC Varedo progettiamo e costruiamo parapetti, passerelle e scale “alla marinara” su misura, con materiali certificati e lavorazioni di precisione.

Offriamo consulenza tecnica personalizzata, progettazione CAD in conformità alle normative, realizzazione e installazione in sito, collaudi di resistenza e stabilità.

Ogni soluzione è studiata per integrarsi perfettamente con l’impianto del cliente e garantire sicurezza, durabilità e conformità legale. Perché parapetti, passerelle e scale non sono semplici accessori: sono dispositivi che salvano vite, migliorano l’accessibilità e assicurano la continuità operativa dell’impianto. Investire in soluzioni di sicurezza sul lavoro significa proteggere i dipendenti e al tempo stesso tutelare l’azienda da rischi economici e legali.

Clicca qui per saperne di più.