Le torri Scrubber sono particolari strumenti che abbattono le sostanze contenute in una corrente di gas, in genere si tratta di polveri e microinquinanti acidi. L’applicazione di questo tipo di apparecchio viene sfruttata in impianti di depurazione dei fumi in diversi tipi di industrie chimiche. Nel dettaglio, le torri Scrubber sono delle torri di lavaggio chiamate anche colonne di assorbimento.

Diverse le tipologie realizzabili a seconda delle esigenze e delle possibilità di spazio di ogni impresa.

Come sono fatte

Le torri Scrubber sono composte principalmente di un tubo di Venturi in cui entra la corrente gassosa che va lavata e il liquido addetto all’assorbimento e da una colonna a riempimento in cui il gas che sale si separa dal liquido trascinato.

Esistono diversi tipi di queste torri: a spruzzo dall’alto con ugello unico o a diverse altezze e possono essere inseriti diversi accessori che favoriscano il processo di separazione.

Una torre di lavaggio Scrubber serve per abbattere ed eliminare polveri e inquinanti presenti all’interno di una corrente d’aria. Questi impianti solitamente sono inseriti in un contesto specifico che si pone quindi l’obiettivo di filtrare e depurare l’aria da fumi, vapori e polveri di differente origine. L’impiego di questi specifici impianti filtranti è d’obbligo soprattutto per andare a eliminare ogni possibile residuo di inquinante e avere un’ambiente sano e sicuro.

Come funziona uno Scrubber?

L’abbattimento della concentrazione di composti organici volatili (COV) e polveri presenti in una corrente gassosa è ciò di cui sono capaci gli Scrubber. Questi vengono impiegati quando vi è la presenza di sostanze da rimuovere capaci di reagire in presenza di acqua perché di fatto l’abbattimento avviene attraverso l’impatto tra liquido di lavaggio nebulizzato e inquinante.

Le torri di lavaggio sono infatti composte da un corpo cilindrico all’interno del quale ha luogo il processo di depurazione e neutralizzazione delle sostanze nocive, purché queste risultino di natura chimica organica o inorganica solubili in acqua.

I fumi da trattare entrano nella torre di lavaggio, o colonna di abbattimento, da un accesso posto nella parte inferiore della stessa. Risalendo, questi vengono costantemente investiti da un liquido di lavaggio nebulizzato prelevato mediante una pompa di ricircolo dalla vasca di contenimento. Al termine del trattamento, un separatore andrà a catturare le gocce che hanno intrappolato gli inquinanti, mentre i fumi depurati verranno reimmessi nell’ambiente uscendo da un’apposita apertura posta nella parte superiore dell’impianto.

Tutti i sistemi di abbattimento a umido possono essere composti da molteplici stadi di lavaggio, anche con differenti tipologie di funzionamento, in funzione degli inquinanti da trattare. Quali sono i risultati che si otterranno a seguito dell’impiego di questi impianti di filtrazione dell’aria? Gli inquinanti, ovvero i composti organici volatili, verranno abbattuti, assicurando un enorme vantaggio per l’ambiente che risulterà più pulito e salubre sia per gli operatori che per gli impianti presenti.

I termocompressori si basano sulla collaudata tecnologia delle pompe a getto e spesso vengono utilizzati per ridurre la fuoriuscita di vapore a bassa pressione. Il recupero del calore latente nel vapore a bassa pressione consente di ridurre i consumi energetici. I nostri sistemi a getto di vapore sono affidabili e richiedono poca manutenzione.

Applicazioni

I compressori a getto vaporizzato sono utilizzati per l’evaporazione, distillazione, raffreddamento, cristallizzazione, deodorazione, degasazione ed essiccazione sotto vuoto.

Nell’intervallo di pressione positiva i vapori di scarico compressi sono utilizzati per il riscaldamento (pompa di calore).

Funzionamento

I compressori a getto di vapore utilizzano l’energia di un flusso di vapore ad alta pressione e comprimono un flusso di vapore a bassa pressione in uno con livello di pressione medio. Normalmente simili compressori a getto di vapore sfruttano il vapore acqueo come fluido motore e di aspirazione. Tuttavia i termocompressori funzionano con qualsiasi tipo di vapore.

Un compressore a getto di vapore deve essere costruito in modo da garantire una perfetta combinazione delle condizioni operative, altrimenti risulterà poco efficiente o non funzionerà affatto. Anche così, per comprendere meglio come funziona la compressione a getto di vapore, è importante considerare il comportamento in condizioni operative diverse.

I termocompressori portano il vapore a bassa pressione fino a pressioni più elevate per il riutilizzo in molteplici applicazioni. In questo modo viene massimizzata l’efficienza energetica trattenendo l’energia nel vapore a bassa pressione e aumentandone la pressione attraverso la miscelazione nel vapore ad alta pressione. Con soli tre componenti di base: un ugello, una sezione di miscelazione e un diffusore, un termocompressore è semplice, ma altamente efficiente dal punto di vista energetico.

Le applicazioni di ricircolo catturano il vapore trasportato e lo riciclano nuovamente nel processo con un aumento minimo di pressione. Le applicazioni di spinta aumentano la pressione del vapore per una migliore capacità di asciugatura.

Rispetto a questi vantaggi, l’efficienza non ha un ruolo significativo come nel caso di altri compressori. Essendo realizzati su misura per svolgere un compito particolare, una progettazione e un utilizzo corretti sono sufficienti a garantire un’efficienza operativa elevata.

Vantaggi

• Possibilità di trattare facilmente grandi quantità di vapore, in particolare in applicazioni ad alto livello di vuoto;
• Costi d’investimento ridotti grazie alla costruzione relativamente semplice;
• Lunga vita utile attesa per dei compressori a getto di vapore;
• Sempre realizzabili in materiali anti-corrosione appropriati;
• Grande sicurezza operativa e bassi costi di manutenzione in quanto privi di parti mobili.

Le colonne di distillazione sono fondamentali nei processi chimici che hanno come obiettivo la separazione di componenti per ottenere alti gradi di purezza. La colonna di distillazione è usata in modo particolare per la distillazione frazionata o rettificazione ovvero il processo che riguarda miscele già di partenza separate in base alla loro differente volatilità. La distillazione frazionata comprende diversi cicli di vaporizzazione e condensazione con temperature diverse tra bollitore e condensatore. La distillazione frazionata permette di ottenere attraverso ripetute distillazioni un liquido di massima purezza.

Per il processo di distillazione vengono utilizzati alcuni strumenti come il distillatore, l’alambicco ovvero una caldaia collegata ad una serpentina dove si deposita il liquido, la caldaia, il termometro e la sorgente di calore.

Tipologia di colonne di distillazione

Bisogna specificare che in base alle esigenze specifiche esistono due tipologie diverse di distillazione che vengono utilizzate sia in campo chimico che per la produzione di alcolici o profumi.

Distillazione in batch vengono principalmente utilizzate nell’industria farmaceutica per distillare piccole quantità di prodotti, per la purificazione di oli pregiati o nei sistemi per il trattamento delle acque reflue di capacità ridotta. Questo è tra i processi più antichi di distillazione e utilizza principalmente l’alambicco che viene riscaldato da una fonte di calore come legno, carbone o gas e alla fine di ogni processo deve essere svuotato e ripulito del liquido residuo.

La distillazione continua permette di distillare grandi quantità di prodotto senza mai interrompere il processo. Per il processo di distillazione continua si usano due colonne una rettificatrice e una analizzatrice.

Principalmente le colonne di distillazione si differenziano in due tipi:

• colonne di distillazione a piatti;
• colonne di distillazione a corpi di riempimento.

La colonna di distillazione a piatti funziona riscaldando il liquido che evaporando sale lungo la colonna e mano a mano che viene distillato si deposita sui piatti posti al lato della colonna e viene così separato nei suoi diversi componenti.

La colonna di distillazione a riempimento è formata da un cilindro che ha al suo interno elementi diversi (i corpi di riempimento) che lo riempiono che hanno lo scopo di dividere i componenti grazie al riempimento stesso che mostra differenti capacità di separazione.

I serbatoi di stoccaggio sono dei contenitori a tenuta per l’accumulo di fluidi di diversa natura e la loro gamma è molto vasta, a seconda delle caratteristiche costruttive quali:

• Pressione di progetto;
• Temperatura di progetto;
• Materiali di costruzione;
• Capacità;
• Tipo di installazione (fuori terra o interrati);
• Luogo di installazione (all’interno o all’esterno di edifici);
• Forma geometrica (fondi piani, bombati o conici);
• Posizione di montaggio (asse orizzontale o verticale);
• Sistema di termoregolazione o raccolta delle perdite;
• Tipo di isolamento termico esterno;
• Stoccaggio con o senza gruppo di agitazione per garantire la massima uniformità di concentrazione/temperatura e ridurre al massimo il rischio di formazione di croste o sedimenti.

Ci sono una moltitudine di diversi tipi di serbatoi di stoccaggio, ciascuno sviluppato per contenere cose diverse, dai liquidi ai gas compressi. Le dimensioni possono variare dall’essere qualcosa che puoi riporre nella tua soffitta di casa o nel giardino sul retro, fino a quelle industriali che possono essere più grandi di un piccolo edificio.

Alcuni serbatoi di stoccaggio sono tenuti interrati, mentre altri sono fissi in superficie. A volte sono effettivamente montati sul retro di un camion o di un rimorchio per autocarro e sono indicati come autocisterne. Sono disponibili in un’ampia gamma di forme e strutture, dalle forme cilindriche a quelle sferiche.

Serbatoi interrati e fuoriterra

Conosciuti anche come serbatoi di petrolio, i serbatoi di stoccaggio del carburante industriale vengono utilizzati per contenere diversi tipi di fluidi, liquidi organici o non organici. Possono anche essere utilizzati per ospitare vari tipi di fluidi infiammabili, oltre a vapori. Esistono due tipi principali di serbatoi utilizzati per lo stoccaggio del carburante: interrati e fuoriterra.

Per lo stoccaggio di combustibili di materiali pericolosi vengono utilizzati serbatoi interrati, con almeno il 10% del volume immagazzinato del serbatoio stesso. Questi tipi di serbatoi sono migliori per le persone che possono avere solo una quantità limitata di spazio sulla loro proprietà e devono massimizzare l’area che hanno a disposizione. Per l’uso nelle case, questi serbatoi possono essere installati sotto vialetti e persino nei prati, dove saranno praticamente invisibili. Sebbene siano più sicuri in termini di minori possibilità di esplosione, una cosa che può potenzialmente verificarsi è la perdita, dovuta al fatto che i serbatoi, una volta installati sottoterra, non possono essere controllati e ispezionati regolarmente: per questo è necessario che siano installati una serie di sensori di controllo da remoto

Uno dei principali vantaggi che i serbatoi di stoccaggio fuoriterra hanno rispetto ai loro omologhi interrati è che sono molto più economici da installare. Sono anche molto più facili da ispezionare e mantenere e qualsiasi danno o perdita può essere individuato immediatamente. Per questo motivo, sono l’opzione di stoccaggio preferita quando si tratta di alloggiare sostanze chimiche o combustibili.

Se si ha bisogno di conservare in modo sicuro liquidi o combustibili infiammabili, sia per l’azienda sia per la casa, è molto importante utilizzare il tipo di serbatoio necessario. Questi serbatoi sono progettati e realizzati per soddisfare gli standard industriali necessari e possono immagazzinare in sicurezza cose come olio, diesel, solventi o altri tipi di liquidi infiammabili.

Sono molto efficienti in termini di costi per le aziende, in quanto significa che le attrezzature o i veicoli possono essere riforniti in loco, risparmiando tempo sui viaggi e altre spese. Con la maggior parte dei serbatoi di stoccaggio industriali con una capacità fino a 100.000 litri, lo spazio di archiviazione è più che sufficiente per gestire anche i siti più trafficati.

I serbatoi sono anche versatili, in quanto se è necessario immagazzinare tipi specifici di liquido o fluido e i serbatoi attuali non sono in grado di farlo in sicurezza, possono essere facilmente riposizionati e installati di nuovo in una posizione diversa in loco o da qualche parte altro. Con la diversa varietà di serbatoi di stoccaggio disponibili, ci sarà sempre una soluzione a tutti i problemi di stoccaggio da affrontare.

La giusta scelta di tipologia del serbatoio di stoccaggio e dei sistemi di controllo e sicurezza sono garanzia di affidabilità di utilizzo.